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如何将钢球制作完美
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    钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求,还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大,工艺流程大体都是:原材料检查-钢球毛坯制造(冷、热镦,冷热轧制)-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程,一般直径在1英寸(25.4mm)以下的钢球采用冷镦工艺,直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧,直径在2英寸以上的采用车削或热锻。
    工艺过程中,较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺,虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近,先进工艺也在逐步应用,但是整个行业发展很不均衡,特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距,热处理和精研工序也有一定的差距。
    钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高(一般可达0.05-0.09um)且无环带,材料利用率高(比冷镦可提高20%),生产效率高(能达到热镦的5倍),具有较高的强度和良好的尺寸稳定性,轧制球坯具有金属流线分布均匀,寿命长等众多优点,但轧辊设计制造比较复杂,轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺,以磨代研对钢球进行终加工,能较稳定地提高钢球精度及表面质量,改善钢球的动态性能,特别是对降低振动值起到关键作用,同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀,克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素,同时树脂专用磨削液污染小,加工后的钢球表面易于清洗,且生产效率有较大的提高,大大降低了成本。



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