经过四十多年的稳步发展，我县
轴承产业已经走向上规模、上档次、上水平的发展新阶段，与自身相比，的确取得了不俗的成绩，但是，对比同行，我省新昌的轴承产业已经达到了100多亿，慈溪已成为全国最大的微小型轴承生产和出口基地，相比之下我们还有很大差距，那这些差距体现在哪些方面呢？
锻加工和车加工是轴承生产的前端工序，锻、车技术的好坏更是直接影响着轴承产品的品质。在龙头企业的带动下，我县的锻加工和车加工企业通过不懈地努力，目前已经打下了稳固的基础，并在整个轴承产业链中起到了中流砥柱的作用。
记者现场：轴承锻件的好坏直接关系到产品的质量，近几年，我县轴承锻造企业纷纷加大技改力度，像我所在的鑫龙轴承，在2008年就在全县率先使用了这种电加热退火设备，大大提高了产品的内在品质。
鑫龙轴承始终把技术改革作为发展的根本动力，2003年，企业投入400多万元，对轴承钢加热设备进行技改，将原来的煤加热改成了中频炉电加热，这一改进，使加热温度更精确，轴承钢受热更均匀，提升了锻件质量，使产品从中低端向高端迈进，也因此引发了我县轴承锻造企业的第一次设备革命。
常山鑫龙轴承有限公司负责人 毛家豪：我们以前退火炉没有改之前，产品只能达到两到四级，我们现在改了以后基本上能够达到两到三级，所以说提高了一个档次，作为我们这个退火出来的产品来说，已经符合汽车行业里面的要求。
第一次技改，提升了鑫龙轴承在行业内的地位，随后，订单纷至沓来。鑫龙轴承没有停下技改的脚步，2008年，企业将目光投向退火炉设备的改造，投资450万元，在全县率先安装了国内先进的U型传电加热退火炉。
技改给企业带来了高回报，目前，鑫龙轴承除了为我县的一些轴承企业配套外，近一半的产品已经打入上海通用、万向集团等大公司。同时，鑫龙轴承也起到了“样板”效应，全县各家轴承锻造企业纷纷跟进，进行了设备更新，从而带动了常山锻加工水平的提升。
这里是球川轴承车工有限公司的生产车间，工人们正忙着生产一批为瑞典SKF公司配套的轴承车件，这些开足马力生产的车加工设备，是我县最早引进的一批数控自动连线车加工设备。
当初，之所以投资400万元大手笔购买10条数控自动连线，源于企业对产品高端化的定位，企业认为，如果始终使用同样的设备，生产同样的产品，就只能在原地踏步，企业就没有发展前途。
果然，这10条数控自动连线的应用，改变了轴承车加工过程中单体加工的低效率状况，让生产效率、产品质量都得到提升。
球川轴承车工有限公司副总经理 李和军：我们生产的产品合格率比以前提高了1％，员工工作人员方面，以前（每条线）四个人做的，现在只要两个人。
球川轴承车工有限公司副总经理 李和军：今年我们公司投资两千万，主要是改造原有的厂房和设备，投产以后，我们的自动生产线要达到20条，产量要翻一番。
过硬的产品质量，使企业跻身于一流轴承配套企业行列，并得到了人本集团、SKF公司等国内外知名企业的青睐。在技改中的一步领先，转化为企业发展过程中的步步领先，目前，球川轴承车工有限公司已成为我县轴承配套企业中的领军者，企业“十二五”期间的发展目标是实现产值五个亿。
除了以上两家轴承企业，像绿通轴承、司比轴承等近四十家轴承配套企业也纷纷加入设备更新、技术革新的大潮中。
整个“十一五”期间，我县轴承行业新建项目和技改投资达到了10.95亿元，为“十二五”期间打造轴承百亿产业，打下了坚实的基础。
县经贸局技改科副科长 徐小飞：现在，我县大部分轴承锻件企业在锻造工艺上应用了电加热退火炉和冷辗扩技术，车加工企业在小型号产品上基本采用了自动连线生产，中大型产品基本采用了数控机床加工，应该说“十一五”期间我县轴承配套企业也都走上了技术提升和产品升级的道路。