fiogf49gjkf0d
为应对社会经济环境不断恶化的严峻挑战，努力消化各种增资减利因素，确保企业在困境中顶住风险平稳持续发展，瓦房店光阳轴承集团积极改进铜保持架生产工艺，节能降耗成效显著。
大力开展工艺改造，节约材料，降低成本。
保持架车间对高速镗床加工产品使用的盖板实行大改小直至不能使用为止反复利用的新办法，提高了盖板的利用率，此项工艺改进，每月节约铜水5吨，材料利用率由原来的11.4%提高到12.8%，大大减少了加工盖板的耗材、耗能和工时。
将对刀工步作出硬性规定，调整工对刀时可用废品，操作者对刀只要是好活，不准出现废品，否则对责任者进行处罚，使对刀出现废品问题基本得到解决。
在铸铜工序，从炉料升温抓起，每月节电12480度。铸铜工艺严格执行国家标准，每月节约铜料2吨。加大铜灰中铜渣回收力度，通过对铜灰反复清洗，每月回收铜料3.2吨。车间规定严禁用铜水烫胎预热，以降低电耗和铜耗。同时，在机修车间的积极配合下，设计制作不同规格的专用铸铜胎具，废除胎具代用的做法，此举，较大幅度的降低了材料消耗，提高了材料利用率，节省了加工工时。
完善质量保证措施，降低材料消耗
车间对铸铜工序员工加强引导，实施操作者对尺寸、形位公差自检和内在质量下游跟踪制度。要求机加操作者必须严格执行工艺，精雕细刻，对出现了疑难问题必须及时向车间反馈，不得擅自处置和积压。对典型质量问题，车间会同质量部门分析产生的原因、预防措施，并记录在案。对按图纸浇铸的毛筒尺寸不合格品，改用在相应的规格上，消灭材料浪费现象。
另外，主动加强试套工作。一方面，严格按图纸进行生产，在此基础上在技术、质保部门及两个磨工车间的支持下，结合实际装配经验，对不同引导方式的保持架心距进行相应的调整，对不同类型的保持架兜孔按中上限尺寸加工；另一方面，对同一个品种，加大试套密度，保证每天3次试套，及时抵消装配时产生的角度、尺寸差距，确保装配合套率和生产进度，降低材料消耗，提高生产资金周转速度。
加强车间管理，推动节能降耗进展。
车间在机修车间的大力配合下，加强设备的维修和保养，提高设备的利用率、完好率和精度，保证设备的工艺要求。
车间加强工艺纪律、劳动纪律管理以及员工的职业道德教育和技术培训工作，提高员工执行纪律的力度和岗位技术水平，牢固树立员工质量第一、节能降耗意识，激发员工增产节约的积极性和责任感，使保持架车间从根本上做起，创新挖潜，不断的提高节能降耗新水平。
瓦光阳由于加强了对铜保生产工艺的改进，自年初以来，节约用电149740度，节约铜材55.65吨。（光阳集团）